बनाने
रबर रोलर मोल्डिंग में मुख्य रूप से धातु के कोर पर रबर की कोटिंग चिपकाई जाती है, जिसमें रैपिंग विधि, एक्सट्रूज़न विधि, मोल्डिंग विधि, इंजेक्शन प्रेशर विधि और इंजेक्शन विधि शामिल हैं। वर्तमान में, घरेलू स्तर पर मुख्य उत्पाद यांत्रिक या मैनुअल पेस्टिंग और मोल्डिंग हैं, जबकि अधिकांश विदेशी देशों में यांत्रिक स्वचालन संभव हो चुका है। बड़े और मध्यम आकार के रबर रोलर मूल रूप से प्रोफाइलिंग एक्सट्रूज़न, एक्सट्रूडेड फिल्म द्वारा निरंतर पेस्टिंग मोल्डिंग या एक्सट्रूडिंग टेप द्वारा निरंतर वाइंडिंग मोल्डिंग द्वारा निर्मित होते हैं। साथ ही, मोल्डिंग प्रक्रिया में, विनिर्देश, आयाम और आकार को माइक्रो कंप्यूटर द्वारा स्वचालित रूप से नियंत्रित किया जाता है, और कुछ को समकोण एक्सट्रूडर और विशेष आकार के एक्सट्रूज़न विधि द्वारा भी ढाला जा सकता है।
ऊपर बताई गई मोल्डिंग विधि से न केवल श्रम की खपत कम होती है, बल्कि बुलबुले बनने की संभावना भी खत्म हो जाती है। वल्कनीकरण के दौरान रबर रोलर को विकृत होने से बचाने और बुलबुले व स्पंज बनने से रोकने के लिए, विशेष रूप से रैपिंग विधि से ढाले गए रबर रोलर के लिए, एक लचीली बाहरी दबाव विधि का उपयोग करना आवश्यक है। आमतौर पर, रबर रोलर की बाहरी सतह को सूती या नायलॉन के कपड़े की कई परतों से लपेटा जाता है, और फिर स्टील के तार या फाइबर रस्सी से बांधकर दबाव डाला जाता है। हालांकि इस प्रक्रिया का मशीनीकरण हो चुका है, लेकिन वल्कनीकरण के बाद ड्रेसिंग को हटाना पड़ता है जिससे एक "सीकल" प्रक्रिया बनती है, जो निर्माण प्रक्रिया को जटिल बनाती है। इसके अलावा, ड्रेसिंग कपड़े और लपेटने वाली रस्सी का उपयोग बहुत सीमित है और इनकी खपत बहुत अधिक होती है।
छोटे और सूक्ष्म रबर रोलर्स के लिए, मैनुअल पैचिंग, एक्सट्रूज़न नेस्टिंग, इंजेक्शन प्रेशर, इंजेक्शन और पोरिंग जैसी कई उत्पादन प्रक्रियाओं का उपयोग किया जा सकता है। उत्पादन क्षमता बढ़ाने के लिए, अब अधिकतर मोल्डिंग विधियों का उपयोग किया जाता है, और इनकी सटीकता नॉन-मोल्डिंग विधि की तुलना में कहीं अधिक होती है। इंजेक्शन प्रेशर, सॉलिड रबर का इंजेक्शन और लिक्विड रबर की पोरिंग सबसे महत्वपूर्ण उत्पादन विधियाँ बन गई हैं।
वल्केनाइजेशन
वर्तमान में, बड़े और मध्यम आकार के रबर रोलर्स के वल्कनीकरण की विधि अभी भी वल्कनीकरण टैंक वल्कनीकरण ही है। हालांकि लचीले दबाव मोड में बदलाव आया है, फिर भी परिवहन, उठाने और उतारने के भारी श्रमसाध्य कार्य से मुक्ति नहीं मिली है। वल्कनीकरण के लिए तीन प्रकार के ताप स्रोत उपलब्ध हैं: भाप, गर्म हवा और गर्म पानी, और मुख्य रूप से भाप का ही उपयोग किया जाता है। धातु कोर के जल वाष्प के संपर्क में आने के कारण विशेष आवश्यकताओं वाले रबर रोलर्स के लिए अप्रत्यक्ष भाप वल्कनीकरण विधि अपनाई जाती है, जिससे समय 1 से 2 गुना बढ़ जाता है। यह विधि आमतौर पर खोखले लोहे के कोर वाले रबर रोलर्स के लिए उपयोग की जाती है। विशेष रबर रोलर्स के लिए जिन्हें वल्कनीकरण टैंक से वल्कनीकृत नहीं किया जा सकता है, कभी-कभी गर्म पानी का उपयोग किया जाता है, लेकिन जल प्रदूषण की समस्या का समाधान करना आवश्यक है।
रबर रोलर और रबर कोर के बीच ऊष्मा चालन अंतर के कारण होने वाले संकुचन से रबर और धातु कोर के विखंडन को रोकने के लिए, वल्कनीकरण में आमतौर पर धीमी गति से तापन और दबाव वृद्धि विधि अपनाई जाती है, और वल्कनीकरण का समय रबर द्वारा आवश्यक वल्कनीकरण समय से कहीं अधिक होता है। अंदर और बाहर एकसमान वल्कनीकरण प्राप्त करने और धातु कोर और रबर की तापीय चालकता को समान बनाने के लिए, बड़े रबर रोलर को 24 से 48 घंटे तक टैंक में रखा जाता है, जो सामान्य रबर वल्कनीकरण समय से लगभग 30 से 50 गुना अधिक है।
छोटे और सूक्ष्म रबर रोलर्स को अब अधिकतर प्लेट वल्कनाइजिंग प्रेस मोल्डिंग वल्कनाइजेशन में परिवर्तित किया जा रहा है, जिससे रबर रोलर्स की पारंपरिक वल्कनाइजेशन विधि पूरी तरह से बदल गई है। हाल के वर्षों में, इंजेक्शन मोल्डिंग मशीनों का उपयोग मोल्ड लगाने और वैक्यूम वल्कनाइजेशन के लिए किया जा रहा है, और मोल्ड स्वचालित रूप से खुल और बंद हो सकते हैं। मशीनीकरण और स्वचालन का स्तर काफी बढ़ गया है, जिससे वल्कनाइजेशन का समय कम हो गया है, उत्पादन क्षमता उच्च है और उत्पाद की गुणवत्ता अच्छी है। विशेष रूप से रबर इंजेक्शन मोल्डिंग वल्कनाइजिंग मशीन का उपयोग करने पर, मोल्डिंग और वल्कनाइजेशन की दोनों प्रक्रियाएं एक साथ हो जाती हैं, और समय को 2 से 4 मिनट तक कम किया जा सकता है, जो रबर रोलर उत्पादन के विकास की दिशा में एक महत्वपूर्ण कदम बन गया है।
वर्तमान में, पॉलीयुरेथेन इलास्टोमर (PUR) द्वारा दर्शाए गए तरल रबर ने रबर रोलर्स के उत्पादन में तेजी से विकास किया है और इसके लिए सामग्री और प्रक्रिया क्रांति का एक नया मार्ग प्रशस्त किया है। यह जटिल मोल्डिंग प्रक्रियाओं और भारी वल्कनीकरण उपकरणों से छुटकारा पाने के लिए डालने की विधि अपनाता है, जिससे रबर रोलर्स की उत्पादन प्रक्रिया काफी सरल हो जाती है। हालांकि, सबसे बड़ी समस्या यह है कि मोल्ड का उपयोग करना आवश्यक है। बड़े रबर रोलर्स, विशेष रूप से व्यक्तिगत उत्पादों के लिए, उत्पादन लागत में काफी वृद्धि होती है, जिससे इसके प्रचार और उपयोग में बड़ी कठिनाइयाँ आती हैं।
इस समस्या के समाधान के लिए, हाल के वर्षों में मोल्ड के बिना पर्प्यूर रबर रोलर निर्माण की एक नई प्रक्रिया सामने आई है। इसमें पॉलीऑक्सीप्रोपाइलीन ईथर पॉलीओल (TDIOL), पॉलीटेट्राहाइड्रोफ्यूरान ईथर पॉलीओल (PIMG) और डाइफेनिलमीथेन डाइआइसोसाइनेट (MDl) का उपयोग कच्चे माल के रूप में किया जाता है। मिश्रण और हिलाने के बाद ये तेजी से प्रतिक्रिया करते हैं, और इन्हें धीरे-धीरे घूमते हुए रबर रोलर के धातु कोर पर मात्रात्मक रूप से डाला जाता है। डालने और सुखाने की प्रक्रिया को चरणबद्ध तरीके से पूरा किया जाता है, और अंत में रबर रोलर का निर्माण होता है। यह प्रक्रिया न केवल कम समय में पूरी होती है, बल्कि इसमें मशीनीकरण और स्वचालन भी अधिक है, साथ ही बड़े मोल्ड की आवश्यकता भी समाप्त हो जाती है। यह इच्छानुसार विभिन्न विशिष्टताओं और आकारों के रबर रोलर का उत्पादन कर सकती है, जिससे लागत में काफी कमी आती है। यह पर्प्यूर रबर रोलर के विकास की प्रमुख दिशा बन गई है।
इसके अलावा, तरल सिलिकॉन रबर से बने ऑफिस ऑटोमेशन उपकरणों के निर्माण में उपयोग होने वाले सूक्ष्म रबर रोलर्स का विश्व भर में तेजी से विकास हो रहा है। इन्हें दो श्रेणियों में बांटा गया है: हीटिंग क्योरिंग (LTV) और रूम टेम्परेचर क्योरिंग (RTV)। इनमें इस्तेमाल होने वाले उपकरण भी ऊपर बताए गए PUR से भिन्न होते हैं, जिससे एक अलग प्रकार का कास्टिंग फॉर्म बनता है। यहां सबसे महत्वपूर्ण मुद्दा रबर कंपाउंड की चिपचिपाहट को नियंत्रित और कम करना है ताकि एक निश्चित दबाव और एक्सट्रूज़न गति को बनाए रखा जा सके।
पोस्ट करने का समय: 7 जुलाई 2021
